Linia do produkcji galaretek

Zrobienie galaretki jest trudne i potrzebne są do tego odpowiednie narzędzia. Dzisiejsze linie rozlewnicze to systemy, które współpracują ze sobą i łączą wiele różnych części. Każdy etap procesu produkcyjnego wpływa na to, jak dobry, bezpieczny i konkurencyjny jest produkt na rynku. Posiadamy profesjonalny zespół techniczny, który wie wszystko na temat różnych sposobów wytwarzania galaretki i potrzebnego sprzętu. Od lat pracują nad projektami wyposażenia napojów i posiadają dużą wiedzę techniczną. Jeśli potrzebujesz niestandardowej linii do produkcji galaretek, INTOP może zaprojektować i zbudować taką, która spełni wszystkie Twoje specyficzne potrzeby procesowe, standardy wydajności sprzętu, potrzeby w zakresie zdolności produkcyjnej i wskaźniki kontroli jakości.

Jakie są najważniejsze części linii produkcyjnej galaretki?

Montaż systemu obróbki wstępnej 、Konfiguracja systemu obróbki wstępnej to pierwszy krok w wytwarzaniu galaretki. Zamienia surowce w żel, który można wypełnić i który jest taki sam na całej długości. Jak dobrze będzie działać kontrola, zadecyduje? co będzie dalej i jak dobry jest produkt? Posiada jednostkę filtrującą, zbiornik buforowy i zbiornik zolu.

Zbiornik zolu wykonany jest ze stali nierdzewnej 316L i może pomieścić tyle, ile jest w stanie obsłużyć linia produkcyjna. Posiada system mieszania składający się z trzech warstw oraz funkcję grzania, którą można ustawić na dowolną temperaturę w zakresie od 60 do 90 stopni Celsjusza. Ogrzewanie płaszczowe i precyzyjne czujniki współpracują ze sobą, aby zapewnić kontrolę temperatury z dokładnością do ±1°C.

Jednostka filtrująca posiada sito filtrujące ze stali nierdzewnej o oczkach 100 i może się samoczynnie czyścić przez cały czas. Możesz dodać drugi filtr precyzyjny o wielkości ponad 200 oczek i sprawdzić czystość galaretki online.

System posiada zbiorniki dozujące oraz mieszalniki statyczne zmieniające kwasowość i smak. Bardzo precyzyjnie dodaje dodatkowe materiały, wykorzystuje wtrysk próżniowy i technologię szybkiego chłodzenia, aby schłodzić żel do temperatury 65–70°C w 10 sekund, co pomaga zachować smak.

Nazwa urządzenia Potrzeba materiału Szczegóły techniczne Cechy, które pozwalają na pracę 2m3 stali nierdzewnej 316L w zbiorniku; zakres ogrzewania wynosi od 60 do 90 stopni. Trzy warstwy mieszania i kontrola temperatury z dokładnością do 1°C. Jednostka filtrująca wykonana jest ze stali nierdzewnej 304 i posiada sito filtrujące o wielkości oczek od 100 do 200 mesh. System aromatyzujący ze stali nierdzewnej 316L z wielokanałowym dodawaniem proporcjonalnym i błędem ± 0,5%. Czyści się sam i pilnuje czystości w internecie. Technologia szybkiego chłodzenia i wtrysku próżniowego

Informacje techniczne dotyczące zestawu maszyny do napełniania i zamykania

Jednostka napełniająco-zgrzewająca jest najważniejszą częścią linii produkcyjnej. Stało się bardzo zautomatyzowane i wiele procesów współpracuje ze sobą sprawnie, co ma bezpośredni wpływ na dokładność napełniania, dobre zgrzewanie i szybkość produkcji.

Do galaretek, które nie zawierają kawałków owoców, stosuje się maszynę napełniającą tłokową. Konstrukcja uszczelnienia membranowego zapobiega przyklejaniu się kawałków owoców, a temperatura napełniania musi wynosić co najmniej 65°C.

Maszyna uszczelniająca wykorzystuje technologię do ponownego uszczelniania rzeczy. Najlepsze modele posiadają system kontroli temperatury, który można dostosować do pracy z różnymi rodzajami folii uszczelniających. Modele wielofiliżankowe potrafią zaparzyć od 800 do 1000 filiżanek kawy w ciągu godziny.

Jak wybrać odpowiedni poziom automatyzacji dla linii do produkcji galaretek?

Decydując o tym, ile automatyzacji zastosować, należy dokładnie przemyśleć kwestie techniczne, ekonomiczne i strategiczne. Inteligentna konfiguracja może sprawić, że wszystko będzie działać sprawniej i zaoszczędzić pieniądze, ale musisz znaleźć odpowiednią równowagę między wydatkami z góry a trudnością w prowadzeniu firmy.

•Skala produkcji: Duże firmy powinny korzystać z linii produkcyjnych, które są bardzo zautomatyzowane, natomiast małe i średnie przedsiębiorstwa mogą zdecydować się na etapową modernizację swojego sprzętu.

• Standardy jakości dla towarów: Towary aseptyczne, o długim okresie przydatności do spożycia i towary eksportowe wymagają większej automatyzacji i wykrywania, aby mieć pewność, że produkcja jest spójna i że towary spełniają standardy jakości.

•Zaplanuj swoje inwestycje: Zainwestuj swoje pieniądze w procesy, które powodują najwięcej problemów. Jeśli masz wystarczająco dużo pieniędzy, możesz zaplanować digitalizację całego zakładu. Sprzęt automatyczny zwraca się po 2–4 latach.

Patrząc na znormalizowany proces produkcyjny

Standaryzacja produkcji jest bardzo ważna dla zapewnienia, że ​​produkty są zawsze takie same i bezpieczne. Wykorzystuje informacje do kontrolowania rzeczy, dzieli ważne punkty kontrolne i starannie zmienia ustawienia na każdym kroku.

•Etap przygotowania surowców: Maszyna miesza razem surowce. Aby każda porcja była taka sama, zol musi gotować się przez 10 minut w temperaturze 90°C. Następnie musi mieć grubość od 800 do 1200 cP, zanim przejdzie do następnego etapu.

• Etap mieszania i napełniania: Materiały pomocnicze dodaje się dokładnie w temperaturze 75°C, a napełnianie odbywa się szybko w temperaturach powyżej 65°C. Po zamknięciu galaretka jest sterylizowana, a błąd masy dla kubka galaretki o masie 250 g wynosi nie więcej niż ±1,5 g.

• Temperatura pasteryzacji: wynosi od 80 do 85 stopni Celsjusza, a czas jej trwania zależy od potrzeb produktu. W ciągu 15 minut automatyczne ramiona schładzają produkt do temperatury pokojowej, umieszczają na nim etykietę i wkładają do pudełka. Następnie każda partia jest testowana.

Parametry do kontroli etapu produkcji Postępowanie z odchyleniami w metodzie monitorowania zakresu wartości standardowych Przygotowanie do zolu Temperatura/czas: 90°C przez 10 minut; czujnik temperatury online; automatyczny alarm; i dłuższy czas sol

Ustaw poziom pH pomiędzy 3,2 a 3,6. Użyj testera pH, którego możesz użyć online. Wlej roztwór korygujący kwas.

Nadzienie ma temperaturę co najmniej 65 stopni Celsjusza. Użyj termopary, aby sprawdzić, jak gorąco jest. Następnie wróć do zbiornika buforowego i podgrzej go ponownie.

Próbki są pobierane i badane co pół godziny, a system MES otrzymuje wyniki. Niektóre linie produkcyjne wykorzystują sztuczną inteligencję do usprawnienia procesów, co uelastycznia produkcję i zmniejsza liczbę zmian wprowadzanych przez ludzi.

Aby mieć pewność, że produkt jest dobry, bardzo ważne jest posiadanie kluczowych punktów kontroli procesu. Nowoczesne linie produkcyjne przekształcają operacje oparte na doświadczeniu w wymierną produkcję przemysłową z automatycznym monitoringiem.

• Utrzymywanie odpowiedniej temperatury: Roztwór należy przygotować w temperaturze co najmniej 90°C, zmiana smaku i kwasu w temperaturze poniżej 75°C, a nadzienie należy przeprowadzić w temperaturze od 65°C do 70°C. Aby zapobiec uszkodzeniu produktu na skutek nagłych zmian temperatury, w sterylizacji stosuje się etapową kontrolę temperatury.

• Normy higieniczne: Powietrze w obszarze napełniania jest wystarczająco czyste, aby spełniać standardy klasy 100 000, a w ważnych miejscach znajdują się okapy laminarne klasy 100 000. Sprzęt zaprojektowano tak, aby był czysty, dlatego jest regularnie czyszczony, sterylizowany i sprawdzany pod kątem zarazków.

• Dopasowanie wydajności: Wydajność sprzętu dla każdej sekcji należy skonfigurować w sposób oparty na danych naukowych. Aby w pełni wykorzystać możliwości sprzętu, zbiorniki buforowe, systemy przenośników i obiekty użyteczności publicznej muszą być w stanie wytrzymać taką ilość wykonywanej pracy.

• Efektywność energetyczna: System zarządzania energią, odzysk ciepła odpadowego, ogrzewanie z płaszczem i technologia konwersji częstotliwości pomagają zużywać mniej energii w produkcji.