Niestandardowa dostawa linii do produkcji soków przez firmę Intop w Ugandzie

Przeszłość projektu

Firma produkująca napoje w Ugandzie musiała wytwarzać więcej swoich produktów. Potrzebowali linii do produkcji soku, która mogłaby wyprodukować około 3 ton soku na godzinę i która obejmowałaby etapy uzdatniania wody, przygotowywania składników, homogenizacji, sterylizacji, napełniania, kodowania, suszenia i zamykania. Klient chciał projektu, który będzie bardzo zautomatyzowany, zużywa mało energii, jest łatwy w czyszczeniu i radzi sobie ze zmianami w dostawie prądu i wody. Intop został zatrudniony do zaprojektowania całej linii, dostarczenia sprzętu, skonfigurowania go i uruchomienia, przeszkolenia pracowników i pomocy klientom po sprzedaży.

Narzędzia i odpowiedzi

1. Uzdatnianie wody (4 t/h): Wysłali system do obróbki wstępnej, odwróconej osmozy i dejonizacji, który automatycznie dozuje, monitoruje w trybie online resztkowy chlor i zmiękcza wodę. Dodaliśmy zbiorniki buforowe i dodatkowe wkłady filtracyjne, aby pomóc przy zmianach wody.

2. Mieszanie i homogenizacja: Zapewniono dwa zbiorniki mieszające z płaszczem, zbiornik emulgujący/homogenizujący i homogenizator rurowy. Systemy obsługują dozowanie na podstawie masy i automatyczne dozowanie, aby utrzymać tę samą jakość produktu.

3. Sterylizacja: zastosowano kombinację rurowego tunelu UHT i pasteryzacji z precyzyjną kontrolą temperatury, automatycznym czyszczeniem i możliwością CIP, aby spełnić wymagania dotyczące sterylizacji w okresie przechowywania i po zapakowaniu.

4. Napełnianie i pakowanie: Posiadali maszynę do płukania, napełniania i nakręcania typu „trzy w jednym”, stół dozujący, koder laserowy, suszarkę nadmuchową i przenośnik. Wypełniacz jest wykonany w taki sposób, aby zachować czystość, umożliwia zmianę prędkości silnika i pozwala szybko zmienić formę.

Wdrożyć to w życie i przekonać ludzi, aby się na to zgodzili

Firma Intop wysłała kierownika projektu i zespół inżynierów, aby skonfigurowali system zgodnie z GMP i przeprowadzili rozruch sekwencyjny. Oznaczało to testowanie różnych receptur i złych warunków w celu opracowania standardowych procedur operacyjnych. Test w niezależnym laboratorium, który trwał 72 godziny, wykazał dwa problemy: synchronizację przenośnika etykietującego i wydajność chłodzenia. Poprawiono i ponownie sprawdzono logikę taktowania sterownika PLC oraz przepływ powietrza chłodzącego.

Szkolenia i obsługa klienta

Zapewnił operatorom i pracownikom konserwacji tydzień praktycznych szkoleń i testów. Skonfiguruj zdalne wsparcie 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu, kwartalne inspekcje na miejscu i roczną gwarancję na podstawowe części. Zrób także listę zalecanych części zamiennych.

Wyniki i wnioski

Linia działała dobrze, z wydajnością około 3 ton na godzinę w ciągu trzech miesięcy od uruchomienia. Wskaźniki mikrobiologiczne i sensoryczne były na poziomie lub powyżej standardów. Wzrosła automatyzacja, zapotrzebowanie na siłę roboczą spadło o około 30%, poprawiła się zarówno wydajność produkcji, jak i poziom odpadów. Projekt sprawił, że klient stał się lepszy w tym, co robi, i dał mu większą szansę na konkurowanie. To doskonały przykład udanego projektu w afrykańskim portfolio Intop. Możesz skontaktować się z zespołem projektowym Intop, aby uzyskać więcej informacji na temat specyfikacji lub planów kopiowania.